8 étapes suivies par Blenheim Forge pour fabriquer un couteau de chef à partir d'acier vierge

Blenheim Forge a commencé de la manière la plus modeste imaginable : avec un four en brique fait maison dans un jardin, alimenté par un souffleur de feuilles. Une décennie plus tard, les fondateurs James Ross-Harris, Jon Warshawsky et Richard Warner créent des lames convoitées qui atteignent le niveau d'objets de collection et comptent parmi leurs clients les chefs célèbres Gordon Ramsay et Francis Mallmann, entre autres.

Aussi beaux que fonctionnels, les couteaux Blenheim sont minutieusement fabriqués à la main à Londres selon un processus qui combine la métallurgie moderne avec des techniques de fabrication d'épées japonaises vieilles de plusieurs siècles. Les forgerons poussent l'acier à ses limites, et parfois au-delà : de nombreuses lames doivent être mises au rebut, mais celles qui survivent sont extrêmement solides.

Aujourd'hui, la plupart des couteaux sont fabriqués à partir d'acier recyclé ; même les plus grandes marques de luxe produisent des lames qui auraient pu commencer comme une Honda Civic. L'acier recyclé est moins cher, mais même si des couteaux de qualité peuvent en être fabriqués, les impuretés affaiblissent légèrement le métal. À la recherche de la perfection, Blenheim Forge utilise à la place son propre acier vierge exclusif. Pour répondre aux exigences minimales de commande d'un fabricant multinational allemand, Blenheim a dû acheter suffisamment d'acier pour durer 25 ans. « Il s'agit d'un alliage composé de 3,5 % de tungstène et de 1,4 % de carbone », explique Ross-Harris.

"Ce n'est pas à des millions de kilomètres de l'Aogami Super-steel ou du Blue Paper Steel", deux des types japonais les plus respectés, "mais le nôtre est encore plus pur."

Et selon l'équipe de Blenheim, cela ne sert à rien de commencer avec une matière première aussi fine si l'on ne veut pas être aussi minutieux dans toutes les facettes de la production. "Si vous lésinez sur une autre étape, cet acier de pointe devient sans valeur", explique Ross-Harris.

Le noyau d'acier vierge est pris en sandwich entre deux revêtements de 60 couches pour le support. L'acier Damas obtenu est réputé pour son esthétique, ses marbrures rappelant l'eau qui coule. Voici comment est fabriqué un couteau de chef de 210 millimètres en édition spéciale (qui fait partie d'un ensemble en édition limitée disponible exclusivement pour les lecteurs de Robb Report et qui, si le couteau était disponible individuellement, coûterait plus de 1 700 $).

En préparation au forgeage, Ross-Harris (photo) alterne des couches d'acier de six millimètres et de nickel d'un millimètre, puis les soude ensemble pour créer deux billettes d'environ 16 centimètres chacune (environ six pouces) d'épaisseur. Une fois terminés, ceux-ci formeront le revêtement de chaque côté du noyau en acier.

La billette métallique est chauffée jusqu'à ce qu'elle ramollisse légèrement ; le processus de forgeage lie ensuite les couches d'acier et de nickel ensemble. Le forgeron frappe la billette de 16 centimètres avec un marteau perforateur vieux de 100 ans jusqu'à ce qu'elle n'ait qu'un seul centimètre d'épaisseur. Vous pouvez appeler cette étape la liaison par diffusion à l'état solide ou le forgeage, explique Ross-Harris, ou "frapper du métal très chaud avec un très gros marteau - plus vous le frappez, plus cela devient dur".

L'acier central d'un centimètre est désormais pris en sandwich entre les deux revêtements d'un centimètre et chauffé à une température élevée, mesurée à l'œil nu. C'est une partie critique du processus : une température trop basse et le métal se fissurera lorsqu'on le frappera ; trop haut, les couches d'acier se dilatent les unes dans les autres et il sera impossible d'obtenir un bord fin. "C'est un endroit facile à ruiner un couteau", prévient Ross-Harris. Le métal est maintenant laminé jusqu'à atteindre son épaisseur finale de 0,7 cm et martelé pour lui donner sa forme, y compris le réglage des cônes et des biseaux. Le profil de chaque lame est ensuite affiné sur des meuleuses et des courroies.

Le traitement thermique est le processus de chauffage (à des températures autour de 1 510 degrés Fahrenheit) et de refroidissement du métal plusieurs fois, ce qui modifie sa structure atomique. L’objectif est de créer une lame aussi robuste et au grain fin que possible, et la technique prend plusieurs jours. La dernière étape est une immersion rapide dans l’huile chaude. Selon Ross-Harris, deux lames sur dix souffrent « d’un délaminage, de fissures et de déformations irréparables ». L'acier est maintenant le plus dur, mais il est également fragile comme le verre, de sorte que les lames survivantes sont trempées dans des fours de laboratoire, où une certaine dureté est sacrifiée pour une durabilité accrue.